总结、梳理进入21世纪以来中国高炉生产的发展情况、存在问题，进而论述今后中国高炉生产和炼铁技术的发展方向。

在实验室试制了800~1200 MPa级超高强冷轧双相钢。DP800和DP1000的热轧组织为铁素体+珠光体，DP1200为铁素体+珠光体+贝氏体复相组织。热轧板经过冷轧和退火后呈现典型的双相钢组织特征，力学性能可以达到相应强度级别的要求。DP800和DP1000马氏体体积分数小于50%，铁素体相为基体；DP1200马氏体体积分数超过50%，马氏体转变为基体相。最后对退火板各力学性能之间的关系进行了对比分析。

借助场发射扫描电镜（FESEM）和电子背散射衍射（EBSD）等测试手段研究了DP590双相钢不同工艺下的显微组织与微观织构。结果表明，从热轧、冷轧到连退过程组织发生了明显的变化，由热轧态的块状铁素体和少量珠光体组织转变为退火态的铁素体和少量的马氏体，晶粒尺寸由8μm细化至6μm。从热轧、冷轧到连退过程织构同样发生了显著的变化，随着工艺过程的进行，旋转立方织构逐渐减弱，但减弱幅度不大，相应的（001）<110>晶粒逐步减少；不利于深冲性能的α织构先增强后减弱，其最强组分（112）<110>的取向密度在冷轧阶段达到最大值，相应的（112）<110>晶粒先增加后减少；有利的γ织构逐渐增强，其最强组分（111）<112>的取向密度在连退阶段达到最大值，相应的（111）<110>晶粒和（111）<112>晶粒均逐步增加，但（111）<112>晶粒要多于（111）<110>晶粒。

本文通过Gleeble-1500热模拟机进行单道次压缩试验研究了热轧DP600双相钢低温点和高温点的变形抗力规律，分析了变形温度、变形速率、变形量对变形抗力的影响。结果表明，温度是最主要的影响因素，变形抗力随温度的升高而降低；随变形速率和变形量的增加而增大。对实验数据进行了回归计算，得到了精确度较高的低温点(500~700 ℃)和高温点(700~1200 ℃)周纪华—管克智变形抗力数学模型。该模型可以为实际生产提供指导。

热轧酸洗板表面存在暗黑色的条纹。通过SEM、EDS以及表面粗糙度仪对酸洗后的钢板表面形貌以及不同部位粗糙度值进行了分析，发现板面发黑的部位较为毛糙，粗糙度值较大但不存在元素的偏聚。结合对热轧板的氧化铁皮结构以及实验室模拟酸洗分析，得出了产生条纹缺陷的主要原因：氧化铁皮厚度的均匀性以及氧化铁皮与基体的结合状态。

通过采用渣循环技术，充分利用除尘灰等措施，京唐公司在低成生产上取得了突破，生产成本比常规冶炼大幅降低；通过采用一键式脱磷，一键式炼钢等先进技术，实现了铸机高拉速、恒拉速，铸坯质量大幅提高；同时，钢水洁净度水平逐步提高。

本文通过在采取不同精矿比例与不同生石灰比例参与预制粒进行烧结试验研究，探索了强化钒钛磁铁矿烧结的新途径。结果表明：在钒钛磁铁精矿烧结中，精矿参与预制粒比例增加，烧结速度提高；生石灰比例增加，烧结矿强度指标改善，利用系数提高。结合攀钢的生产实际，采取预制粒精矿在25%~50%、生石在4%等措施，可以起到强化烧结的作用。

八钢C（3号）高炉（以下简称C高炉）喷煤系统采用三罐并列，双喷吹主管(一用一备)，双分配器直接喷吹工艺。通过采用多项先进技术如：优化管道设计，支管检堵、支管自动反吹和关键阀门安全联锁等实现了低阻损、低能耗、低磨损的全自动远距离直接喷吹，为C高炉实现“高产、优质、低耗、长寿”创造了良好条件。

通过对转炉终点生产数据和铁水成分的统计分析，研究了影响转炉终点钢水残锰含量的因素及其变化规律。研究表明，转炉终点碳含量和铁水硅含量对转炉终点钢水残锰含量及其收得率影响最大；提高转炉终渣碱度和终渣FeO含量对转炉终点钢水残锰含量及锰收得率产生不利影响。铁水初始锰含量升高有利于提高转炉终点钢水残锰含量，但锰的收得率反而下降；在高拉碳条件下转炉终点钢水温度对锰收得率的影响不明显。

介绍了汽化烟道主要组成，炉口段固定烟罩管壁减薄的几种原因，分析了废钢成分对管壁减薄的影响，提出了处理管壁减薄的二种方法。

通过道次冻结功能的应用，实现了道次数的合理调控，解决了薄规格中厚板在轧制过程中温降大、增加道次、终轧温度低、板形差的工艺难点。应用此功能，莱钢4300 mm宽厚板线成功实现了在组板长度达到38 m的情况下，6 mm×3000 mm、8 mm×4150 mm等极限规格的稳定轧制。