单嘴精炼炉是由我国提出的一种新型真空钢水精炼设备。它具有结构简单、精炼效率高、真空冶炼喷溅少、生产成本低等优点，已经为越来越多的冶金工作者所认识。通过在工业性生产中冶炼轴承钢、超低碳钢和无取向硅钢等品种的实践表明：该炉型在深脱碳、脱硫、脱氧和夹杂物去除等方面表现出了很好的冶金特性，并取得了较为满意的精炼效果。采用物理模拟和数学模型相结合的办法，对单嘴精炼炉的主要操作参数：如吹气流量、吹气位置、浸渍管内径、浸渍管插入深度等工艺参数和流动特性均进行了详细和深入的摸索，所得出的研究结果对实际生产起到了重要的参考和指导作用。随着单嘴精炼炉技术研究的不断深入和完善，这种新型炉外精炼设备必将发挥其自身特点，逐步得到应用和推广。本文也介绍了由日本新日铁提出的REDA精炼炉，它的装备和原理与单嘴精炼炉有一定的相似性，已经被成功应用于超低碳钢及不锈钢的生产。

铜冷却壁水管损坏时热面温度急剧升高，加剧冷却壁烧损。此时往往采用冷却柱恢复冷却能力，冷却柱为“点”冷却，冷却面积小且不易造衬。而利用冷却板代替损坏部位的冷却壁，容易形成平滑操作炉型，有利于高炉顺行。建立冷却板棋盘式布局模型，从冷却板间距、尺寸、冷却水速等方面分析炉壳表面以及冷却壁冷、热面的冷却中心温度，结果表明当煤气温度1500℃时，冷却间距从200mm增大到600mm，炉壳外表面冷却中心温度增高约230℃；冷却板水速从1m/s升至3m/s,炉壳外表面冷却中心的温度降低50℃左右；并与冷却柱比较发现，冷却板冷却效果明显强于冷却柱。

本文介绍了一种适用于检测高炉炉身厚度的在线监测技术。文中描述了炉身厚度检测系统的组成、炉身测厚的基本原理，还讲述了测厚系统的检测范围以及检测技术的特点及测厚系统的功能。此外还对反射回波进行了分析，提出了用反射回波波形判断炉衬结厚的观点。文章最后，对该检测技术在国内几座高炉炉身测厚的应用情况进行了说明，列出了检测数据并进行了炉况分析和得出本文结论。

在顶底复吹转炉熔池侧壁上安装侧吹枪，形成顶底侧吹转炉。通过实验室物理模拟研究了顶底侧吹条件下转炉熔池的混匀行为；在工业试验中，对比了顶底侧吹转炉和顶底复吹转炉炼钢的冶金效果。实验室研究结果表明，顶底侧吹技术可以显著提高转炉熔池的搅拌能力，大幅度降低转炉熔池的混匀时间，存在一个临界侧吹气量，当侧吹气量大于该临界值后，熔池混匀时间变化不大。工业试验结果表明，转炉采用顶底侧吹技术，可以降低钢铁料消耗，吨钢石灰消耗可降低将近3kg，提高了转炉的脱磷能力，降低炉渣和钢水的氧化性，平均出钢碳氧积为0.0025×10^-4，钢水氧化性的降低提高了合金收得率。

针对在大型H型钢的轧制过程进行了全轧程热力耦合模拟仿真，并对现场生产中出现的腹板波浪及开裂问题进行了研究。本文选取HN800×300规格的典型H型钢产品进行全轧程热力耦合仿真分析，获得了轧制过程的应力应变场云图，截面金属流动规律及温度场变化规律；并在调整腿腰延伸比的情况下，对腹板轧制波浪进行了研究。分析了腹板轧制波浪的形成机理并通过模拟予以验证。通过大量的仿真工况，最后确定了在相应的孔型中，H型钢万能轧制过程中出现腹板波浪的腿腰延伸比的临界值。

邯钢集团西区炼钢厂3×250 t转炉采用干法（LT法）烟气净化回收工艺。由于转炉非标准化操作和设备故障等原因，在吹炼过程中经常发生静电除尘器的泄爆事故，LT系统只有故障处理结束后才可正常工作，所以严重地影响了生产的顺行。通过对操作和设备的跟踪，分析了泄爆产生的原因，并通过采取有效措施来优化转炉操作，使西区炼钢厂3座静电除尘器的泄爆次数保持在平均2次/月，保证了生产和设备运行的稳定。

本文对承钢1780生产线热轧卷板“翘皮”缺陷的产生原因进行了分析。结果表明，板坯表面横裂纹是造成卷板表面产生“翘皮”缺陷的主要原因，采用提高连铸机拉速，降低二次冷却强度，确保铸坯矫直温度避开第Ⅲ脆性区等措施，使得卷板表面质量得到了极大改善。

为解决粗轧轧制稳定性，减少轧辊异常报废损失，设计并应用了变接触支撑辊辊形和负凸度工作辊辊形。该辊系配置使得辊间接触长度与轧制带钢的宽度基本相等，消除了有害接触区，使辊间接触应力均匀化，并提高了 辊缝横向刚度，改善了轧辊的磨损，增强了板坯轧制过程的对中和稳定性。

矫直咬入影响轧件能否顺利进入矫直机并矫直。本文分析了钢板矫直时的力学模型，得到矫直自然咬入条件，并由矫直时超前接触现象建立了稳定矫直时的力学平衡方程。针对型钢矫直特点，指出型钢矫直咬入条件同钢板类似。结合型钢矫直机的工况，给出矫直多品种多规格型钢时矫直机最优安装高度的计算方法。应用实例表明，矫直自然咬入条件能够反映矫直咬入实际情况，指导矫直机的安装。

在济钢1750m³高炉冲渣水池边空地处新建换热站，将高炉冲渣水经渣浆泵提升，送至高效纤维束过滤器过滤，过滤后的冲渣水作为一次水进入高效全焊接板式换热器换热，换热器后的水（洁净的自来水）用于采暖。该方案将二次循环水与冲渣水由板片隔开，保证了二次水的清洁，成功解决了用户暖气片腐蚀、堵塞的难题；回收期较短，为企业节资、节电、节水，并达到了环保的要求；提高了生产工艺效率，降低了生产成本；同时带来显著的社会经济效益。