船用螺旋桨是一种靠桨叶在水中旋转并将船舶主机转动功率转化为推力的装置，是船舶上重要的配件之一。随着北极航线的开通，冰区船舶引起各国船东极大的兴趣，从而将高强度不锈钢的螺旋桨推上了舞台。对制造船用螺旋桨的不锈钢材料进行了概述，介绍了目前国内外用于制造螺旋桨的不锈钢材料的研究现状，分析了国内外研究制造螺旋桨的不锈钢材料中存在的问题，指出了制造船用螺旋桨的不锈钢材料未来的发展趋势。
为了研究不同鼓风条件下块矿比例对高炉含铁炉料软熔性能的影响，计算模拟了3种鼓风条件下的温度和气体含量并使用高温熔滴炉研究了块矿比例对含铁炉料软熔性能的影响，进而进行综合炉料结构优化的分析。结果表明，富氧、加湿鼓风条件下，氢气含量增加，能有效降低炉内最大压差，窄化熔融区间，改善炉内透气性；富氧、加湿鼓风条件下，块矿比例的增加虽然会导致炉内最大压差和软熔区间的增大，但是最大压差的绝对值仍远小于基准条件下的最大压差值，软熔带宽度也小于基准条件下的宽度。可以得知，在富氧和加湿鼓风条件下适当增加块矿比例，综合炉料软熔性能仍然优于基准条件，且能降低高炉生产成本，对于炉料结构是一种有效的优化措施。
以涟钢7号高炉软熔带炉料滴落形成的初渣为研究对象进行化学成分分析，采用分析纯试剂制备高炉炉渣渣样，探究CaOSiO2MgOAl2O3FeO五元渣系中，w(FeO)为3%～8%、w(Al2O3)为9%～13%及w(MgO)为2%～6%对涟钢7号高炉初渣黏度和熔化性温度的影响规律。结果表明，在碱度为1.373时，炉渣黏度随FeO质量分数的增加而减小，且FeO质量分数越大，炉渣的熔化性温度越低；当w(MgO)为7.38%、w(FeO)为5%时，炉渣黏度和熔化性温度都随着Al2O3质量分数的增加而减小；当w(Al2O3)为10.95%、w(FeO)为5%时，随着MgO质量分数的增加，炉渣黏度和熔化性温度都呈现降低趋势。
为了探索并制定合理的钢铁制造流程炼铁炼钢区段的生产系统结构和生产组织方式，介绍了钢铁制造流程炼铁炼钢区段的界面模式、工序设备和动态运行过程，并采用离散事件动态系统相关理论对炼铁炼钢区段动态运行过程进行了系统分析，提出了基于实体流图法和事件调度法的炼铁炼钢区段动态运行过程的仿真模型和仿真策略。对某钢铁企业炼铁炼钢区段动态运行过程进行了建模和仿真研究,结果表明，该企业炼铁炼钢区段应采用“一罐一送”的铁水罐运输组织方式，此时3台机车利用最充分，平均作业率为60%，KR脱硫站进站铁水温度较高，且温度波动较小，KR脱硫站进站铁水温度平均值为1 423 ℃，极差为22 ℃。
为了从凝固及相变特性角度解决微合金钢连铸坯表面裂纹问题,建立了与合金化相关联的初始凝固包晶反应度模型、奥氏体晶粒长大模型、铁素体转变量模型以及碳氮化物的析出模型。结合铸坯实际冷却条件，进一步建立了包晶反应度预测、初生奥氏体晶粒长大、铁素体转变、析出相析出等对铸坯表面裂纹敏感性的预测模型。针对某J55钢连铸板坯，奥氏体晶粒尺寸超过1 mm、铁素体析出量为10%、二次相析出量增加时，横裂纹敏感性最大。表面裂纹敏感性预测模型有助于实现基于成分微调和组织调控的微合金钢连铸、热装等生产过程表面裂纹控制技术。
采用高温空气燃烧技术的蓄热式加热炉在钢铁企业应用广泛。蓄热室是蓄热式加热炉的重要组成部件，换向时间是加热炉蓄热室的重要操作参数。为了探讨换向时间对蓄热室内温度分布的影响，以鞍钢连轧作业区1号加热炉为原型，搭建了加热炉蓄热室的试验装置。填充了10层蜂窝陶瓷蓄热体，开展了换向时间对蓄热室温度变化规律、沿蓄热室长度方向温度梯度变化规律影响的试验研究，分析了换向时间对蓄热室传热性能的影响。研究表明，蓄热室的温度随换向时间的延长呈现周期性变化。随换向时间延长，蓄热室平均温度呈现出先降低后升高的趋势，沿蓄热室长度方向的平均温度梯度先增大后减小。试验用加热炉的最佳换向时间为70 s，对应的热回收率、温度效率和综合传热系数分别为81.6%、91.4%和18.3 W/(m2·℃)。
为了探究NbTi钢合适的焊接热输入范围并指导实际焊接工艺过程，利用FormastorF Ⅱ型自动相变测量仪和Gleeble3800热模拟试验机研究了焊接热输入对NbTi钢相变温度、组织和韧性的影响规律。结果发现，当冷却速度大于6 ℃/s时，NbTi钢模拟CGHAZ的组织为粒状贝氏体和板条贝氏体，且随着冷却速度降低，板条贝氏体含量下降，粒状贝氏体含量增加；当冷却速度为6 ℃/s时，出现晶界铁素体组织，且随着冷却速度继续下降，晶界铁素体含量增加；当冷却速度不大于0.6 ℃/s时，组织为完全的铁素体和珠光体。随t8/5时间的增加，MA含量先增加后减少，在t8/5为178 s时，MA面积百分数达到最大值，为5.1%。当t8/5时间为144～178 s时，MA组元的含量是控制NbTi钢模拟CGHAZ区韧性的主要因素；当t8/5为256 s时，MA组元含量下降，粗大的晶界铁素体是控制NbTi钢模拟CGHAZ韧性的因素。
为了探讨生产13Cr超级马氏体不锈钢合适的热变形温度，在Gleeble1500热模拟试验机上对13Cr超级马氏体不锈钢进行了应变速率为2.5 s-1、不同变形温度下的高温热塑性试验及热压缩试验，对变形后的试样进行了金相组织观察，并对回火后组织中逆变奥氏体含量进行了测定。结果表明，13Cr超级马氏体不锈钢回火前的马氏体板条粗大，回火后的马氏体发生显著的细化；根据高温热塑性曲线、热变形过程再结晶组织及回火后逆变奥氏体含量，确定13Cr超级马氏体不锈钢适宜的变形温度为1 050~1 150 ℃。
2018年6月首钢某酸洗产线生产的酸洗板SPHC出现山水画缺陷，该缺陷分布在不同热轧辊期，由两条热轧产线提供原料，酸洗后表面色差明显，影响用户使用。为了研究缺陷产生原因及影响因素，通过分析山水画微观组织、确定氧化铁皮成分，分析了山水画产生机理，此外，通过生产试验系统分析了化学成分、加热制度、炉内气氛等因素对山水画的影响。结果表明，入炉温度越高、在炉时间越长，山水画程度越严重，粗轧轧制速度的微调对改善山水画效果并不明显。最终通过控制炉内氧化气氛、优化加热制度、改善辊期排产等一系列措施，使低碳铝镇静钢酸洗板表面的山水画问题得到了根本性的控制。
针对湛江钢铁4 200 mm厚板轧机生产X70M管线钢时，冷床上钢板上表面呈现明显的带状氧化铁皮现象，不仅影响钢板表面质量，而且造成钢板终冷温度波动。从机械、工艺两方面进行深入分析，通过除鳞打击试验验证钢板宽度方向除鳞效果，并结合带状氧化铁皮对钢板经Mulpic快速冷却后终冷温度均匀性的影响，对精轧除鳞工艺制度进行改进，在确保钢板终轧温度的基础上，可以通过合理布局除鳞道次进行改进，新增除鳞道次越接近终轧末道次，除鳞效果越显著，并对除鳞喷嘴安装及维护提出可行性方案，现场生产实践证明，上述策略能够改善X70M管线钢除鳞效果。
对钢铁企业高炉煤气系统科学准确的预测，可以为煤气的合理调度提供依据，对企业提高能源利用效率、减少煤气放散和环境污染有着非常重要的意义。针对钢铁企业高炉煤气系统设备工况复杂、煤气量波动频繁、难以准确预测的问题，依据小波分析方法、BP神经网络、最小二乘支持向量机的性质建立了基于数据驱动的高炉煤气的复合预测模型。该模型综合考虑高炉煤气系统生产计划和检修计划，对高炉煤气系统的产耗用户在不同工况下分别建立训练数据集，利用多组模型参数预测高炉煤气产生量、消耗量和缓冲量。利用某大型钢铁企业实际数据进行测试，该模型能够结合设备的实际生产工况变化，实现煤气的准确预测。结果表明，该模型平均绝对百分比误差小于4.95%，对变工况煤气系统有较好的预测效果。
Mg(OH)2浆液是一种具备低再生能耗潜力的CO2吸收剂，为了推进其在CO2捕集领域的应用而展开研究。在填料塔中，使用真实烟气研究了各种操作条件下Mg(OH)2浆液对CO2的捕集效率。研究发现,填料种类、气体名义停留时间、液气比均对CO2捕集效率有影响。结果表明，增加气体名义停留时间无法有效改善液相传质，而提高液气比能够有效改善液相传质；在试验条件下，拉西环、鲍尔环和IMTP的总体积传质系数分别为8.5×10-7～5.0×10-6、1.8×10-6～4.0×10-6和1.9×10-7～2.9×10-6 mol/(m3·s·Pa)。
介绍了钢铁企业固废的发生及处理情况，针对钢铁企业固废处理存在的问题，提出采用熔融热解工艺进行固废处理。熔融热解炉采用竖式结构，将钢铁企业的渣钢、劣质金属化球团、部分社会劣质废钢、机加工废料及钢铁企业废油桶、废石棉、废布袋等危废及部分危废，在熔融热解炉中进行高温熔融处理及渣铁分离，实现固废的资源化回收，熔融热解炉铁水成本低于高炉，具有很好的经济效益;熔融热解炉同时可协同处理社会固废，实现钢厂及城市协同发展，具有良好的社会效益。
影响热轧板带产品质量的表面缺陷形貌多样、机理复杂，涉及冶金成分控制、铸坯质量、热轧等多个工艺环节。为解决表面判定中标准执行不规范、质量判定尺度不一致、漏检错判、客户需求无法实现的种种问题，从热轧表面图谱制定研究、表检仪缺陷检测关键技术、表面缺陷等级系统的设计、表面自动判定产品大类级别系统的设计等方法上，就如何实现表面质量智能化自动判定展开论述，同时在相关系统中实现了智能化自动判定流程，绝大部分缺陷判定准确率达到90%。
通过对国内外质量管理体系评价方法的对比分析，结合钢铁产品制造企业质量管理体系的现状和需求，以生产过程为切入点，开发了一套定量评价质量管理体系运行有效性的评价模型。该模型以ISO9001和IATF16949标准、顾客特殊需求和5M1E理论为基础，通过采用质量功能屋法和专家打分法，突破了标准条款无权重的业界难题。通过2年的运行，切实提升了质量管理体系运行的水平，具有较好的推广和应用价值。
