本文对近十年国内外特殊钢轧制过程的新工艺、新技术进行了分析、探讨，对特殊钢的轧制技术发展进行了总结和展望。在轧制设备方面，分析了大尺寸钢材的轧制技术、高精度特殊钢的轧制技术；在轧制工艺方面，分析了低温轧制技术、无加热成形技术和在线热处理技术；在产品质量控制技术进展方面，介绍了形变诱导铁素体形变、相变析出控制、超低温处理、纳米级催化剂等新技术。特殊钢质量控制的发展趋向于多项先进技术的集成应用，新的工艺技术的涌现也在不断提高特殊钢的产品质量。

本文分析了改变炉箅子结构的方法来增强炉箅子强度，从而使热风炉烟气温度提高到550℃成为可能，还分析了热风主管堵头盲板力、热风管道三通盲板力、联络管弯头盲板力对热风管道的影响，并提出了相应的改进措施。

顶燃蓄热式热风炉具有蓄热面积大、结构对称强度高、热效率高、送风温度高、生产维护费用低和使用寿命长等优点，具有广阔的发展前景。优化热风炉结构、改善流动状况、提高热风炉风温是目前热风炉研究的重点方向。本文通过建立顶燃蓄热式热风炉底部空间内气体流动的三维数学模型，模拟底部空间内空气的流动过程，分析空气流经支撑柱绕流时的流动规律，对比研究不同挡板结构对底部空间内流场及进入蓄热体气体流动均匀性的影响，从而获得最优化的挡板结构。研究结果对热风炉结构优化、进一步提高热风炉风温、节约能源和保护环境有指导意义。

通过拉伸试验和观察金相组织，探讨了B对钢的力学能的影响，结果表明：B的加入降低了钢的屈服强度和抗拉强度，钢的延伸率没有变化；B的加入提高晶粒尺寸是降低钢屈服强度的主要原因。

本文叙述了南阳汉冶特钢Q550D高强度结构钢的研制开发过程。成分设计采用低碳高锰添加适量Mo、Ni、Nb、Ti等合金元素，炼钢工艺采用铁水脱S预处理、LF+VD炉外精炼、低过热度浇注，轧制方面通过确定合理的加热温度、TMCP轧制工艺、轧后堆垛缓冷等一些列工艺及措施，工业化生产出来的钢板力学性能优良、内部质量良好。

根据济钢宽厚板厂现场实际情况,采取低碳低合金化和TMCP工艺相结合，成功开发了低合金高强度结构钢Q345E，该钢的各项力学性能符合国际标准要求。不仅为后续高强钢Q550D-Z、Q690D-Z合金减炼化提供参考数据，同时也为轧制同级别钢种去合金化成份提供合理的数据依据，保证该钢种采用合理的化学成份满足客户需求的力学性能。

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯清角部位出现规则性斜向裂纹，通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测分析其形成机理，研究连铸皮下裂纹演变规律，对解决卷板成品边部缺陷提出指导。

本文针对太钢1549mm热连轧厂四座板坯加热炉采用脉冲燃烧技术的特点，设计了基于模糊PID控制理论的数字化燃烧控制系统。通过控制每个烧嘴的开关时间，达到控制燃料和空气给进量从而控制炉温的目的。模糊逻辑控制器以PID控制器为基础，控制动作由常规PID实现。模糊控制程序块根据输入变量的变化，以系统观测、专家经验和操作方法为依据，进行模糊推理后做出决策，在线整定PID参数Kp和Ki。该控制系统投运后，具有动态性能好、控制温度波动小、节约燃料等优点，取得了良好的使用效果。

以传统加热炉双交叉限幅燃烧控制系统为基础，考虑了现有系统在加热炉温度、煤气热值等因素大幅变化时响应速度慢、炉温超调严重等问题，提出了改进型双交叉限幅温度自动控制模型，有效解决了控制系统温度设定值变化、热值动态波动跟随性能差的缺点，具有控制灵活，响应速度快、适应性强等优点，通过现场应用证明，该方法能提高加热炉温度控制精度，降低系统燃料消耗，达到了节能环保的目的。

本文针对攀钢冷轧厂酸轧机组联机活套张力波动较大,频繁发生带钢跑偏,严重影响机组生产的情况,对活套张力控制系统进行了研究,阐述了活套张力设定及动态转矩补偿算法并给出了相关的计算公式；通过对活套张力控制环节进行了优化后,解决了张力波动大,带钢跑偏的问题,满足了机组生产对联机活套张力及套量的要求。

小型连轧生产线用于轧制小规格棒材，承担了大量生产任务，工作量繁重、工作环节复杂，使生产线上关键设备极易受损。本文以实际数据为基础，采用系统分析的方法，对“人—机—环境”三要素做出相关研究，分析致使小型连轧生产线出现故障的各项原因，结合AHP法构建模型，对各项因素进行分析计算，得出权重值，然后依据研究结果，针对性的提出整改意见。研究成果对保护生产线上的关键设备，节约生产成本，保障生产安全具有十分重要的现实意义。

通过对高炉铁前原燃料生产过程的能效利用进行计算分析，炼铁消耗铁前的原燃料其显热资源有40kgce/tFe以上未被利用，节能潜力巨大，结合分析结果提出了原燃料热装的技术方案，该方案能降低高炉工序能耗约9%以上，同时对热装方案所带来的一系列问题进行了分析和讨论，指出该方案的实施能有效的解决当前原燃料显热利用水平低，高炉炼铁工序能耗高的问题，有较好的发展前景。