利用真空中频感应熔炼炉按照设计的化学成分冶炼出汽车大梁钢610 L铸锭，将铸锭锻造成厚度为130 mm方坯后，用最大轧制力为3500 kN的试验轧机根据制定的试轧方案经过12道次轧制成厚度度为10 mm的钢板，并将钢板进行解剖分析。分析结果表明：钢板的化学成分符合预先设定的低碳高锰微合金的原则；钢板的抗拉强度达到610 MPa以上，伸长率低于24%；钢中出现贝氏体组织，晶粒度达到11级。从而确定研发钢种的成分，确定了轧钢过程中的控制要点。

介绍了某钢厂LD－RH－CC工艺条件下生产的DC04冷轧深冲钢在连铸过程中夹杂物的变化情况。DC04钢从中间包到铸坯夹杂物总量从13.14 mg/(10 kg)降低到9.06 mg/(10 kg)，其中大型夹杂物从5.16 mg/(10 kg)降低到2.67 mg/(10 kg)；从中间包到铸坯显微夹杂物数量从7.56个/mm2降低到5.63个/mm2。中间包和铸坯中小于10 µm的夹杂物占显微夹杂物比例在93%和97%以上。大型夹杂物主要是硅酸盐和铝酸盐复合夹杂。在研究的基础上提出了控制夹杂物的措施，对该钢厂冷轧深冲钢的生产有一定的指导意义。

为了模拟COREX熔融气化炉软熔区域，本研究建立了COREX熔融气化炉热态模型，利用石蜡模拟矿石，玉米粒子模拟焦炭和块煤。在热态物理模拟试验中，考察了实际生产过程中熔炼率、矿/(块煤+焦)体积比、风口回旋区煤气温度和风口回旋区煤气量等操作参数对软熔区域高度和厚度的影响。试验获得不同操作参数下软熔区域高度和厚度的变化趋势。

σ相是一种富Cr、Mo的金属间化合物，它的存在会使钢的强度提高，塑韧性降低，恶化耐蚀性能。主要从成分、组织、性能等方面对S31803、S32750双相不锈钢σ相的析出行为进行研究。结果表明：Cr、Mo增加了σ相析出的敏感性，而且随时效时间的延长，σ相析出的数量不断增加；而且σ相的析出对材料的塑性、耐蚀性都造成不利影响。

分析了宽板坯表面纵裂纹的产生的原因，并结合生产实践，提出切实可行的工艺预防措施。分析认为在浇注碳质量分数在0.12%~0.17%包晶区的钢种、硫质量分数偏高且锰硫比小于30的钢种及含Nb的微合金钢种时，易产生表面纵裂纹；还进一步分析了工艺拉速、保护渣、水口浸入深度、结晶器液面波动对表面纵裂纹的影响。

太钢4 350 m3高炉2010年2月28日因为炉顶中心喉管膨胀节跑煤气造成非计划休风18 h 50 min。此次送风恢复过程中视炉热水平，轻负荷料下达位置及炉况接受情况分三个阶段进行风量和富氧量的恢复。同时，通过适量多补充喷煤量，用足风温和安排合理的炉前作业等，实现了炉况的成功快速恢复。

本钢采用“铁水脱硫扒渣→150t转炉冶炼→（LF+RH）精炼→矩形坯连铸（350 mm×470 mm）→800 mm棒材连轧机组（轧材保温）→检验入库”生产工艺流程，生产的非调质钢S38MnSiV，钢材中氧含量不大于16×10-6、氢质量分数不大于1.2×10-6、氮质量分数在（136～162）×10-6范围内；φ160 mm圆钢的低倍、非金属夹杂物、晶粒度等级均符合标准要求；力学性能达到Rm≥865 MPa，ReL≥560 MPa，Aku≥66 J，满足标准要求。

济南钢铁股份有限公司炼钢厂210 t转炉采用干法（LT法）烟气净化工艺，轴流风机是该系统的重要设备，主要作用是为转炉烟气提供动力来源，详细介绍了轴流风机风量控制的形式及原理，分析了生产中风机风量理论计算值与转炉实际产生烟气量相差较大的原因，并提出了解决办法，通过对风机风量控制模型参数的优化，降低了风机的能耗，避免了配水量失真，粉尘湿度大等问题，为干法除尘系统的稳定运行打下了坚实的基础。

承钢含钒铁水在单喷镁脱硫预处理时，脱硫渣较稀，不宜扒除，易回硫，针对其特殊的铁水条件，结合生产实践，通过对主吹流量和给料速度进行优化，平均脱硫率提高了12.38%，堵枪现象得到有效减少；通过在出铁前预先加入适量的钙基脱硫剂，钝化镁利用率提高了8.66%，脱硫渣况得到改善，扒渣效果增强，平均回硫减少0.006%，并且不会影响钒渣质量。