高炉渣是高炉炼铁的主要副产品，含有大量显热，是一种很好的二次资源。然而，传统水淬粒化工艺对熔渣显热没有任何回收利用。针对高炉熔渣热量的回收问题，国内外在实验室进行了大量研究，这些研究大致可分为物理换热法和化学回收法。与物理法相比，化学法回收高炉熔渣显热更具有前景。本文详尽地对化学法回收高炉熔渣显热进行了评述，包括了利用甲烷循环反应、甲烷重整制氢、煤气化反应和高炉渣直接制备高附加值材料等。分析了各种方法的优劣，在此基础上，阐述了高炉熔渣显热回收需要解决的关键问题和发展趋势。
高速线材的生产特点是速度快，断面形状及内部组织变化复杂，这给生产过程中质量异议的分析与处理带来极大的困难。因此，开发了针对高线生产特点的过程分析模型：针对高线原料为方坯的特点，开发了二维加热温度场模型，可以用于钢坯在加热炉内钢坯内部温度及晶粒长大过程的预报。针对高线轧制过程，开发了自动孔型设计系统和高线轧制工艺参数模型，可以自动显示孔型的充满状况及每道次的工艺参数，如温度、压力及再结晶状况等参数。针对高线冷却线的特点，开发了高线在线温度及组织演变预报模型，可以预测线材在冷却过程中温度及相变过程，并预测最终组织及性能指标。该系统在实际生产中得到应用，并取得良好的生产效果。
<介绍了邯钢三炼钢厂从炼钢到连铸生产过程中[N]的变化情况，通过理论分析及生产试验研究影响[N]变化的各种因素，提出了降低[N]含量的改进措施，在生产实践中取得了明显的效果：连铸中间包钢水中[N]由平均54×10-6降低到平均43×10-6，同比降低20.4％。
热压含碳球团是利用煤的热塑性而将铁矿粉和煤粉热压成型的一种新型优质炼铁原料。还原性是炉料主要冶金性能之一，而反应气氛和温度对热压含碳球团还原反应进程有重要的影响。通过还原失重实验，重点研究了反应气氛和温度对热压含碳球团还原反应进程的影响。研究表明，热压含碳球团整个还原反应进程可分为两个阶段，第一阶段还原速率明显大于第二阶段；温度对热压含碳球团还原速率有显著的影响，在相同气氛下，温度越高，热压含碳球团的还原速率越快；在900 ℃时，反应气氛对热压含碳球团还原反应速率有显著的影响，还原性气氛对其影响最大；而在1 100 ℃时，反应气氛对热压含碳球团还原反应速率的影响趋于减小。
研究了混合料水分对承钢含钒钛烧结过程、烧结矿的矿物组成、矿物结构、烧结矿强度和烧结矿冶金性能的影响,发现适当提高烧结混合料水分对于改善承钢烧结矿的质量和提高产量十分有利，但水分过高会对烧结矿质量和产量都产生不利影响。确定承钢烧结混合料水分应控制在7.5%左右。
采用1：2.5的相似比，以1 500 mm×280 mm断面的结晶器为原型建立水模型，试验研究了在吹氩条件下拉速，水口倾角、吹气量和浸入深度对液面波动的影响，并分析了在试验条件下的卷渣行为，研究结果表明在吹氩条件下主要存在气泡群冲击卷渣和类漩涡卷渣两种方式。
莱钢炼钢厂通过对90 t钢包水口自开率影响因素进行系统研究分析，采取铬质引流砂的合理选用、改进水口座砖、调整铬质引流砂的加入方式、改进现场存放制度、推行标准化装包作业、固定连铸机液压缸丝头、研究应用钢包红净出钢技术等措施，使钢包水口自开率由86%提高到95%以上，解决了转炉优钢全精炼条件下90 t钢包水口自开率低的问题，提升了转炉优钢质量，保障了生产顺行，降低了环境污染。
阐述了南阳汉冶特钢中厚板超声波探伤的攻关实践，总结出汉冶特钢中厚板探伤不合缺陷主要表现为非金属夹杂、中心偏析、内部裂纹等，并分析了产生上述缺陷的工艺原因。结合汉冶公司的自身装备、工艺实际，摸索出了钙化处理、过热度控制、堆垛缓冷等一系列有效解决中厚板探伤不合格的方法，最终使探伤不合格影响产品质量的局面得到有效遏制。
本文介绍了干式(机械)真空泵系统在重钢210 t RH的应用，重点阐述了干式真空泵的设备运行情况及冶金效果实绩。生产实践表明：干式真空系统应用于RH，其冶金效果可达到或优于多级蒸汽喷射泵真空系统相同的工艺指标，脱[H]率达63.5%、极限脱碳能力10×10-6、能源介质消耗较多级蒸汽喷射泵真空系统低7.74元/t钢，干式（机械泵）真空泵以电能为驱动能源，其运行不受蒸汽压力、温度的制约，可根据生产实际情况随时起停泵，生产组织灵活。
总结了莱钢股份炼钢厂老区转炉冶炼前期溢出渣循环利用使用经验。开发了转炉冶炼前期溢出渣循环利用技术，通过枪位、渣料、氧压控制，制定了专用操作模型，有效解决了转炉冶炼前期溢出渣循环利用存在的问题，在实际生产中取得了良好的效果，并取得了可观的经济效益，实现含铁固体废弃物短流程直接回炉的综合利用，为中小型转炉经济、清洁生产走循环经济之路探索出新途径。该技术对其他中小转炉厂具有较强的推广意义。
随着技术进步和工业化的快速发展，板带产品供需量迅猛增加，市场竞争不断加剧，产销衔接矛盾和供应链管理问题突显，对钢厂和用户影响加重。从分析板带产品生产特点和客户群的特点入手，梳理板带产品产销衔接矛盾，对板带产品供应链管理问题提出建议。
