高炉长寿是系统工程。介绍了国外一批长寿高炉的经验。介绍了近20多年来对长寿高炉进行的解剖;提出了在日常生产中，延缓炉缸侵蚀的措施:如炉缸侧壁形成凝结层，改进出铁制度控制铁水环流;改变死料堆的内部结构避免局部侵蚀。还提出了在炉缸不同侵蚀阶段采用相应的具体措施。
分析了高炉炉缸损坏的机制，认为现代高炉造成炉缸烧穿的关键因素是液态渣铁流动的机械冲刷。当前，炉缸烧穿的主要原因是炭砖的铁水熔蚀指数过高。延长炉缸寿命的关键在于耐火材料质量的突破。
生产维护在炉缸长寿链上起着决定性的作用。对生产维护中与炉缸长寿相关的各种因素，如气隙、凝固层、热负荷等进行系统的分析，从而论述炉缸操作维护中的有效长寿措施，以期为实现炉缸长寿提供有益的帮助。
本文首先介绍了国内外钢铁企业信息化发展历程。之后，对当前我国钢铁企业信息化发展现状和市场进行了分析。最后，介绍了钢铁行业信息化发展的关键技术，并指出未来我国钢铁行业信息化发展方向。
介绍了VD真空精炼技术的发展现状，指出VD功能多元化应是今后发展的主要趋势，提出重点研究开发氧脱碳（碳脱氧）、深脱硫、深脱气技术是实现VD功能多元化的关键。在此基础上，介绍了高效化生产装备和干式机械泵系统应用于VD真空精炼的情况，指出干式机械泵系统应用于真空精炼是一种可行的选择。
系统分析了铁矿石还原性的影响因素以及铁矿石的气固还原动力学特征，铁矿石的化学成分、孔隙率和矿 物组成对其还原性都有影响，总体来看，铁矿石中的碱性氧化物对铁矿石的还原有促进作用，而酸性氧化物对其还 原有阻碍作用。提高铁矿石中微气孔的比例以及提高还原性好的矿物，如铁酸钙的含量可改善铁矿石的还原性; 对于铁氧化物气固还原动力学的研究大多采用未反应核模型，在还原的不同阶段具有不同的限制性环节，比如在 浮士体还原到金属铁阶段，前期还原反应由气体内扩散与界面化学反应混合控制，后期界面化学反应为还原反应 的控制环节。总结前期的研究结果，结合当前资源现状提出了今后铁矿石还原行为的2个研究方向:①加强 Al 2 O 3 、K 2 O、Na 2 O、ZnO等杂质元素和有害元素对铁矿石还原性影响研究;②加强高炉实际含铁原料，如烧结矿、 球团矿和块矿的气固还原动力学研究。
介绍国内镀锡板的市场情况和生产现状。分析市场的消费特点和下游客户情况，同时以生产机组的建设 和装备水平为主介绍镀锡板的生产现状，指出生产和市场中不足，并预测今后发展趋势。
首钢迁钢公司和首秦公司大规模采用了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺，大幅度减少了炼钢渣量和石灰、白 云石消耗。文章介绍了其中所开发的3项重要技术:①脱磷阶段采用低碱度（ w（CaO）/ w（SiO 2 ）∶1.3～1.5）和低 MgO质量分数（≤7.5%）渣系，形成流动性良好和适度泡沫化炉渣，解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和渣 中金属铁质量分数高这两大问题;②针对脱磷阶段底吹搅拌弱问题，采用了低枪位和高供氧强度吹炼方法，利用顶 吹氧气流加强金属熔池搅拌，获得了良好脱磷效果;③通过加快生产速度，特别是对“炼钢-精炼-连铸”生产合理 组织调配，在转炉冶炼时间增加大约4 min情况下，钢产量并没有减少。
单嘴精炼炉是由我国提出的一种新型真空钢水精炼设备。它具有结构简单、精炼效率高、真空冶炼喷溅少、生产成本低等优点，已经为越来越多的冶金工作者所认识。通过在工业性生产中冶炼轴承钢、超低碳钢和无取向硅钢等品种的实践表明：该炉型在深脱碳、脱硫、脱氧和夹杂物去除等方面表现出了很好的冶金特性，并取得了较为满意的精炼效果。采用物理模拟和数学模型相结合的办法，对单嘴精炼炉的主要操作参数：如吹气流量、吹气位置、浸渍管内径、浸渍管插入深度等工艺参数和流动特性均进行了详细和深入的摸索，所得出的研究结果对实际生产起到了重要的参考和指导作用。随着单嘴精炼炉技术研究的不断深入和完善，这种新型炉外精炼设备必将发挥其自身特点，逐步得到应用和推广。本文也介绍了由日本新日铁提出的REDA精炼炉，它的装备和原理与单嘴精炼炉有一定的相似性，已经被成功应用于超低碳钢及不锈钢的生产。
分析了当前高炉炼铁技术面临的形势和挑战，提出了当代高炉炼铁技术的发展目标。阐述了高风温、富氧 喷煤对高炉炼铁的意义和作用。重点分析和论述了实现高风温和高富氧大喷煤的关键技术。提高风温、提高富氧 率、增加喷煤量是降低燃料消耗、节约生产成本和实现可持续发展的重要保障。在高风温、低燃料比冶炼条件下， 当代高炉炼铁技术具有广阔的发展前景。
高炉可视化与仿真技术是监测高炉内装料和冶炼状况并用以指导高炉操作的新技术。高炉炉顶摄像仪和 热图像仪可在线观察炉内料面和炉顶设备的运行情况;激光探测仪可在线观察高炉生产时的料面形状;高炉风口 摄像仪实时观察高炉各个风口的工作状况与喷煤情况。利用激光技术进行开炉装料测量，得到装料设备的布料规 律;布料仿真模型可模拟高炉的布料和料面下降过程，用以检查和调整布料操作。高炉可视化技术已经在沙钢 5 800 m 3 高炉和中国大陆钢铁企业的500余座高炉以及中国台湾和国外钢铁企业的20多座高炉上得到应用。
各位会员、各位读者：值此辞旧迎新之际，我代表中国金属学会向全体会员、单位会员、专业分会和地方学会致以最诚挚的祝福和问候，向曾经关心、支持和对中国金属学会发展做出贡献的各位领导、专家、朋友们致以最衷心的感谢!
CO2的温室气体效应已为全世界环保工作者所重视。CO2 的矿物固定即碳酸化是减少其温室气体效应的有效方法之一。本文从矿物碳酸化的热力学、动力学方面分析了这种方法的可行性以及反应机理、速率影响因素等；总结了其工艺路线、生产成本以及产品的性能、用途等。指出用钢铁工业的废弃物—钢渣固定CO2具有大的应用前景。
分析了中国钢铁制造流程的特点，考察了直接还原技术在中国的发展现状，结合中国资源条件提出了直接 还原技术在中国的发展方向，设想了一个180万t/a规模壳牌煤气化与HYL/Energiron竖炉生产直接还原铁的联合工艺流程，描述了联合工艺的主要参数和技术经济指标，为煤制气生产直接还原铁的工程化提供方案参考。
以国内磁选铁精矿为原料制备的氧化球团综合性能良好，可作为竖炉直接还原用氧化球团。国内适合于煤气化的褐煤和低变质烟煤资源储量较大，占煤炭资源总量的50%以上，可以满足煤化工发展的需求。综合煤种需求、生产能力、煤气品质以及能耗指标，选取适宜的煤气化工艺，形成以煤制合成气为还原剂，以竖炉为反应器的煤制气-竖炉直接还原炼铁新工艺，是煤资源丰富而天然气匮乏的中国发展直接还原铁生产、实现低碳高效炼铁的有效途径。
宝钢炼铁以“最优化炼铁企业”为目标，在外部条件劣化的背景下，始终围绕高炉的稳定顺行为基本方针，通过加强高炉的原燃料管理，不断优化操作制度，实现了高炉合理的煤气流分布和较高的煤气利用率。通过采用干法除尘装备、纯水密闭循环冷却工艺以及改善TRT、热风炉余热回收等节能设备的节能效果，高炉的燃料比和能耗不断下降，实现高炉的低碳生产。
以自主研发的冷却速率可调（空冷至超快速冷却无级调整）、冷却温度精确控制的先进冷却技术和装备为 手段，对占钢材总量95%以上的热轧钢材，根据不同钢材成分、性能要求和相变规律设计相应的冷却路径和冷却过 程控制参数，进行钢材热轧和冷却过程中的微观组织有效调控，实现细晶强化、纳米析出强化、相变组织强化等各 种强化机制的综合强化，充分挖掘钢材的潜力。开发的工艺技术、冷却装备目前在热连轧、中厚板、H型钢、棒材等 生产过程中转化应用，开发出系列的减量化钢材产品。与传统的控制轧制和控制冷却技术相比，节省钢材合金用 量30%以上，或提高钢材强度100～200 MPa以上，大幅度提高冲击韧性，节约钢材使用量5%～10%，节能10%～ 15%。在上述工作的基础上，该技术已经列入《产业关键、共性技术发展指南（2011年）》《钢铁工业“十二五”发展规 划》和《产业结构调整指导目录（2011年本）》等国家文件。
总结、梳理进入21世纪以来中国高炉生产的发展情况、存在问题，进而论述今后中国高炉生产和炼铁技术的发展方向。
通过采用渣循环技术，充分利用除尘灰等措施，京唐公司在低成生产上取得了突破，生产成本比常规冶炼大幅降低；通过采用一键式脱磷，一键式炼钢等先进技术，实现了铸机高拉速、恒拉速，铸坯质量大幅提高；同时，钢水洁净度水平逐步提高。
以天钢120 t LF为原型，在相似原理的基础上，通过水模型试验，研究考察了底吹氩量对出钢过程及吹氩 精炼过程钢液混合效果的影响，对精炼钢包内的渣金卷混行为进行了研究，并考察了不同操作工艺参数（时间、吹 氩量）对钢包内夹杂物去除的影响规律，进而对原工艺的改进提供了依据。
简要叙述了中国中厚板产品生产的总体概况及生产现状，分析了中厚板的发展趋势及需要解决的课题，对高强度、高韧性钢板生产、耐火、耐候、抗震钢板生产以及高耐腐蚀、特殊性能钢板生产的关键技术和中厚板生产工艺技术中需要探索的基础问题进行了讨论。
为满足长距离输送管道经济效率的考虑，管线钢朝着超高强度方向发展。本文从超高强度管线钢的性能要求、成分设计、强化机理和韧性提高等几个方面阐述了超高强度管线钢的研究与开发现状。围绕高强、高韧与焊接性的优良匹配，讨论了超高强度管线钢的技术难点，简述了超高强管线钢的生产工艺和焊接工艺的发展趋势。
炼钢系统是离散-连续的过程，整个系统的设备较多且操作变数大，实现常规板坯恒定拉速连续铸钢的关键是铁水预处理、转炉炼钢、钢水二次精炼、板坯连铸等环节间的钢水物质流、温度变化的能量流、生产节奏的时间流的传递，恒拉速实施过程中要求设备平稳运行、生产工艺科学合理、生产节奏平稳有序等一系列稳定条件，同时还要做到“时时、班班”相同。迁钢炼钢厂在实行板坯恒拉速技术开发与应用过程中，以优化各工序生产工艺，加强过程控制能力，科学、稳定、高效组织生产为手段，恒拉速率已经连续49个月稳定在97%以上，创造了1 000万t 连续不漏钢的记录。
结合现代钢铁厂临海建厂的高水平、高要求的发展趋势，重点阐述了首钢京唐钢铁厂在总体布局紧凑，工 序间短界面衔接，物质流、能源流的流程优化，经济实用的盐碱地绿化等方面的研究、创新及应用。
氢冶金是钢铁工业减少CO2排放的有效方法之一。但当前大规模制氢仍然依靠化石燃料，因此，即使采用氢冶金总量减排不明显。利用钢铁企业的含能气体制氢或“可燃冰”制氢可以为氢冶金提供氢源并能减少CO2排放。探讨了低温氢冶金的关键技术。同时还研究了碳-氢熔融还原工艺。为氢冶金技术的发展奠定了一定的理论基础。
冶金生产技术的发展非常紧密地依存于能源技术，清洁能源冶金将促使冶金生产技术发生全面深刻的变化，清洁能源—感应炉熔炼—近终形连铸的超短流程的清洁钢厂将有可能形成。清洁能源不仅能够提供冶金过程所消耗的能量，使用清洁能源制氢和电解也能够为冶金过程提供所需的还原介质—电子。冶金生产对清洁能源提出了新的要求：一是功率和总能量消耗大，二是供能连续稳定，为此清洁能源的发电、蓄能、供能等环节都是应研究开发的重要技术问题。
介绍了宝钢焦炉炉体现状以及常用的炉体热态维护方法。着重强调了陶瓷焊补技术的原理、技术性能和炭化室炉墙的修复情况。陶瓷焊补技术能够有效的修复炉墙的缺陷和穿孔，且挂料时间达3年之久，能够降低推焦电流，延长炭化室的使用寿命，其经济效益非常可观。宝钢焦炉通过陶瓷焊补技术的应用，有效的提高了炭化室炉墙的修复状况，也避免了半干法喷补带来的缺点。
阐述了氧化物冶金的基本概念，概述了晶内铁素体的作用以及其形成机制，介绍了氧化物冶金在改善焊接 热影响区（HAZ）强度和韧性以及非调质钢韧性方面的应用，简要分析了氧化物冶金的发展方向。
主要阐述了近几年济钢在炼铁系统科技进步方面所做的主要工作以及取得的成效。重点介绍了铜板和钢 板复合式冷却壁的研制与应用、3 200 m 3 高炉顶燃式热风炉技术研究与应用、热风炉烟气取样方式的改进、喷煤粉 布袋箱防堆料检测技术的开发与应用、长寿布料溜槽的研发与应用、集中投球“自清洗”技术的开发与应用等项目 采取的主要措施以及取得的效果。
为了分析石灰石代替石灰造渣炼钢这项技术在节能环保方面产生的效果，本文将石灰石直接进转炉造渣 炼钢模式和原有的“煅烧石灰—造渣炼钢”模式的CO 2 排放进行详细的对比计算，结果得到用石灰石替代1 kg石 灰，在冷料为废钢和生铁块的情况下，分别能够减排1.29 kg和1.12 kg CO 2 。该技术为钢铁行业节能减排带来的 效益巨大。
低温冶金通过细化铁矿粉、并运用催化等手段来研究加快铁矿粉在较低反应温度下的还原速度的理论和方法，为开发低能耗、低碳排放、高效的非高炉炼铁新工艺提供理论基础。低温还原理论方面的研究成果，包括细微铁矿粉具有纳米晶粒、储能的铁矿粉能够提高还原气体的利用效率、细粒度改善反应效率、催化剂提高反应速度、改善低温冶金反应的传输条件、多级循环流化床的流化规律以及低温还原冶炼粒铁等理论。在低温还原冶金新技术方面包括改进的熔融还原炼铁工艺、优质海绵铁和粒铁的低温还原工艺。低温还原工艺有望实现节能、低碳、高效和低成本冶金，并能应用于低品位铁矿、含铁冶金渣、赤泥以及钒铁磁铁矿、钛精矿等的综合利用。
由于钢制品性能要求越来越苛刻，人们开发了在炼钢生产流程去除有害杂质的各种工艺技术，使杂质元素含量达到极低的水平。简要评述了钢中5大杂质元素硫、磷、氮、氢、氧对钢制品的危害，去除原理和工艺技术以及目前所能达到的极低含量的水平。
简要回顾了取向电工钢的发展历程。重点分析了取向电工钢生产中的难点和重点。分析和论述了取向电工钢的工艺发展现状与趋势。
总结了宝钢3号高炉设计内型及形成操作内型的过程。介绍了厚壁高炉投产初期内型的演变。当操作内型合理化之后，高炉具备了薄壁高炉的特征，操控性能良好，获得了良好的操作指标。采取有效的维护操作内型的措施，使宝钢3号高炉经历了17年的生产仍具有良好的活力。
介绍了首钢京唐钢铁厂5500 m3高炉BSK顶燃式热风炉的设计创新。优化集成了特大型顶燃式热风炉工艺；研究开发了助燃空气两级高温预热技术和顶燃式热风炉高效陶瓷燃烧器。根据顶燃式热风炉特性设计了合理的拱顶和陶瓷燃烧器结构；采用高效格子砖，优化了蓄热室的热工参数与结构，确定了合理的热风炉蓄热面积。优化热风炉炉体内衬设计；采用了有效的防止热风炉炉壳晶间应力腐蚀的技术措施。根据蓄热室传热计算，合理配置了热风炉炉体耐火材料，提高了耐火材料技术性能。优化热风管道系统耐火材料结构设计，使热风管道系统合理化并满足1300 ℃高风温的要求。高炉投产后热风温达到设计水平，实现月平均风温1300 ℃。
2010年中国转炉炼钢废钢比平均为7.6%，欧美国家转炉为20%左右。国外冶金工作者在实验室和钢厂进行了大量转炉利用废钢技术的研究，例如转炉合理的废钢加入量、废钢熔化速度、测定熔池温度和碳的传输系数、冶炼优质钢时合理地利用废钢等问题。中国对于转炉利用废钢的生产技术和基础理论研究工作都应加强。
介绍了复吹转炉底吹元件的演变，阐述了近年来国内底吹元件在布置位置的优化、结构形式的改进、制造工艺的完善及长寿命维护等方面出现的新技术。指出了针对不同炉型优化布置底吹元件及研发新的加工制造工艺延长供气元件的寿命是未来提高转炉复吹比的关键。对进一步研究转炉复吹有一定的参考和借鉴作用。
简要回顾了无取向电工钢的发展历程。重点分析了无取向电工钢生产过程中的难点和重点。分析和论述了无取向电工钢的工艺发展现状与趋势。
特殊钢是钢铁材料中的高技术含量产品，其生产和应用代表了一个国家的工业化发展水平。重点对生产高品质特殊钢的真空感应熔炼技术、电渣冶金技术、真空自耗重熔技术和电子束重熔技术的最新进展进行了介绍。特殊钢冶炼新技术的不断出现和发展必将使特殊钢的质量得到不断提高，从而在国民经济建设中发挥重要的作用。
在分析总结国内特殊钢发展的基础上，分析了国外特殊钢生产流程的技术特点。根据我国资源和社会特点提出大力发展以铁水为原料的特殊钢生产新流程。
