2018年, 第28卷, 第4期　刊出日期：2018-04-15

  

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技术综述
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  高炉- 转炉区段铁水运输温降综述

  杨光，徐安军，贺东风

  中国冶金. 2018, 28(4): 1-6.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170315

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  节能降耗是钢铁企业长期发展的核心内容，高温铁水作为冶炼过程中能量流的载体，铁水温度始终是降低钢铁生产成本、保障钢铁产品质量的关键因素之一。综述了高炉- 转炉区段铁水热量损失的主要方式和影响因素，分析了铁水运输过程温降的关键问题，指出了新型界面技术——“一包到底”模式，是铁水运行周期短、温降小的基本保障。钢铁企业还可以通过研制铁水覆盖剂，减小铁水面散热；优化铁水包保温结构，包括增设绝热层和保温盖等措施，有望为进一步减小铁水温降提供参考和依据。
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  外加电流对钢中夹杂物影响的研究进展

  刘朝阳，于景坤，袁磊，杨鑫

  中国冶金. 2018, 28(4): 7-12.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170293

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  钢中夹杂物的控制及去除一直是冶金界研究的热点问题。在对国内外相关文献综合分析的基础上，简要回顾了夹杂物在钢液中的危害及夹杂物的常规去除方法，介绍了外加电流的电流形式及通电方式，综合阐述了利用外加电流控制钢中夹杂物形貌、尺寸和迁移的研究现状。同时，对外加电流在防止浸入式水口堵塞方面的应用进行了分析。外加电流可促使钢液中夹杂物细化、团聚或者形变，产生何种效应取决于具体试验条件及施加电流的参数。另外，利用外加电流对夹杂物的迁移效应，在防止浸入式水口堵塞方面得到了应用。目前，外加电流作用于钢中夹杂物的机理并未形成统一的认识，还需进一步研究。
专题研究
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  使用石灰石生产低硅碱性球团矿试验

  田筠清，青格勒，刘长江，李永欣

  中国冶金. 2018, 28(4): 13-16.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170272

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  旨在研究通过使用石灰石生产低硅碱性球团矿，掌握石灰石作为碱性熔剂对造球、焙烧及焙烧球冶金性能的影响，探索适宜的工艺措施。结果表明，经过细磨处理的石灰石对生球性能有改善作用，生球落下和抗压强度有一定程度的提高；随着石灰石配比的升高，焙烧球抗压强度逐渐降低，提高焙烧温度能改善配加石灰石的球团矿抗压强度。在研究的矿粉条件下，球团矿碱度在1.00以下时，还原膨胀率较高，不能满足入炉要求；碱度达到1.00以上时，球团矿还原膨胀率降到20%以下。
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  镁质熔剂性球团回转窑结圈探析

  高冰，魏焕君，李晓云，胡启晨

  中国冶金. 2018, 28(4): 17-21.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170292

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  为充分掌握熔剂性球团回转窑结圈行为，依托链篦机回转窑生产线，分别生产了碱度0.3和碱度1.0两种球团，对原料性能和生产过程进行分析，并对回转窑结圈物的宏观形貌、微观结构和成分组成进行分析。结果表明，生产碱度0.3的球团，回转窑结圈率低于碱度1.0的熔剂性球团，其结圈物结构较致密，结圈原因主要是由于堆积的粉末经过高温固结同时产生部分低熔点的液相。而碱度1.0的熔剂性球团结圈物强度较低，呈层片状结构，其结圈原因主要是由于焙烧温度相对较低，球团粉率较高，形成粉末堆积。
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  钢铁组织中MA岛含量的定量分析方法

  温娟，其其格，鞠新华，贾惠平

  中国冶金. 2018, 28(4): 22-26.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170204

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  MA岛是某些钢组织中的重要组成部分，钢中MA岛的含量对钢的韧性、强度等力学性能有一定影响。本试验针对MA岛定量方法的内容进行了分析，定量时首先对试样进行精细抛光和着色侵蚀，使MA岛侵成白亮色；然后用共聚焦显微镜采集图片，MA岛和基体组织对比黑白分明。接着利用中科仪的Sisc- Ias8金相分析软件根据二值分割进行定量，得出MA岛定量结果；最后描述了定量方法在双相钢中的应用。结果表明，MA岛定量技术弥补了以前定量分析方法的不足，能够快速、准确地分析出钢材组织中MA岛的百分含量。
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  热熔浸铝Q235钢在模拟海水环境下的腐蚀行为

  翁夺，张翔博，陈书文，王新峰，任正琳

  中国冶金. 2018, 28(4): 27-30.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170297

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  以Q235钢材原件、热熔浸铝一次和两次的Q235钢为研究对象，通过模拟海水（质量分数为3.5% NaCl溶液）浸泡试验，对比研究了3种试样在NaCl溶液中的腐蚀行为。利用扫描电镜观测了不同样品在腐蚀前后的表面形貌，利用失重法、交流阻抗等方法研究了热熔浸铝Q235钢的腐蚀速率。结果表明，在NaCl溶液中Q235原件腐蚀速率最快，腐蚀严重，年均腐蚀速率为0.11 mm/a；热熔浸铝一次和两次的Q235钢腐蚀速率相差不大，年均腐蚀速率分别为0.04和0.03 mm/a，热熔浸铝后Q235钢的耐腐蚀性能明显得到提高，说明热熔浸铝是一种有效提高Q235钢耐海水腐蚀性能的手段。
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  冷轧搪瓷钢搪烧后氧化铁皮剥落原因分析

  樊雷，叶姜

  中国冶金. 2018, 28(4): 31-34.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170347

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  潮湿环境下服役的热水器内胆，其外层致密附着的氧化铁皮能对钢基体起到保护作用，而外层氧化铁皮的不连续性剥落，易引起局部腐蚀，降低整个内胆使用寿命。对热水器内胆外层氧化铁皮进行分析，结果表明造成内胆外层氧化铁皮剥落的原因是搪瓷钢热轧原料卷表层粗晶遗传，导致冷轧搪瓷钢板表层粗晶，局部存在的表层粗晶在潮湿大气环境下高温搪烧，其氧化铁皮结构中，较疏松的FeO层较厚，在冷却过程中，应力作用发生裂纹扩展，造成氧化铁皮剥落。
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  磁处理对循环冷却水硬度的影响

  张恩玉，姚夏妍，鲁兴武，程亮，崔海瑞

  中国冶金. 2018, 28(4): 35-39.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170254

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  选择磁场强度、水溶液离子质量浓度、水速和水温4个因素进行正交试验，考察磁处理工艺条件对循环冷却水硬度的影响。结果表明，最佳处理工艺条件按照其影响程度由大到小顺序依次为离子浓度为900 mg/L、流速为0.8 m/s、磁场强度为0.5 T和温度为30 ℃，该条件下硬度可达2 390 mg/L；然后在其他条件均为最佳处理工艺的条件下，利用XRD和SEM分别分析离子质量浓度为900、300 mg/L的垢样，发现离子质量浓度越大，文石和球霰石结构的碳酸钙比例越大，方解石结构的碳酸钙的比例却出现相反的变化，并且其表面形貌变得相对松散，易于冲涮。
生产技术
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  南钢转炉流程生产高品质帘线钢的实践

  李明，胡志勇，陈兴华

  中国冶金. 2018, 28(4): 40-44.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170237

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  介绍了南钢第二炼钢厂帘线钢NLX82A盘条的工艺情况。通过转炉出钢硅锰复合脱氧、精炼造酸性渣、优化连铸二冷参数，有效控制了钢中非金属夹杂物的含量及塑性转变，缓解了连铸方坯碳偏析。结果表明，铸坯平均总氧质量分数为0.002%，氮质量分数控制在0.004%左右，钢中铝、钛质量分数均低于0.001%，显微夹杂物均符合标准要求，中心碳偏析指数控制在1.1以下，表面无脱碳层,氧化铁皮易于脱离。其综合质量通过了重点用户的专业测评，盘条拉至0.25 mm，经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。
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  RH精炼过程增氮行为探讨

  胡晓光

  中国冶金. 2018, 28(4): 45-47.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170263

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  为了在RH精炼过程对氮的质量分数进行稳定控制,通过热力学计算分析钢水成分、RH真空度等对理论平衡氮质量分数的影响，分析RH提升气体从吹入上升管到进入真空室过程中压力的变化对平衡氮质量分数的影响。从动力学角度分析气相中的传质阻力、界面化学反应阻力、液相中的传质阻力共同作用于钢液的增氮、脱氮过程。提出RH处理过程的3种增氮途径及其对应的平衡氮质量分数。当钢种要求氮质量分数大于真空度下的理论平衡氮质量分数时，RH处理过程存在增氮、脱氮共存的状态。在氮质量分数变化过程中，当脱氮速度等于增氮速度时，钢液中氮质量分数达到动态平衡，不再发生变化。在真空度为5 kPa的条件下，RH钢液中氮质量分数达到动态平衡，不再发生变化时对应的氮质量分数为0.010 0%。
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  铝镇静特殊钢B类非金属夹杂物原因分析与控制

  周彦召，邹长东

  中国冶金. 2018, 28(4): 48-52.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170264

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  对某钢厂复吹转炉→LF钢包精炼→RH真空处理→连铸的冶金流程生产的棒材的超标B类非金属夹杂物通过扫描电镜和能谱进行形貌和化学成分分析，夹杂物主要分为2类，即CaO- Al2O3- SiO2- MgO- (F)系与Al2O3系。通过夹杂物的化学成分和形貌确定超标的B类非金属夹杂物主要来源分别是连铸钢包下渣和连铸过程二次氧化等。通过提高连铸钢包长水口氩封氩气流量、优化长水口“碗口”结构和调整连铸钢包下渣系统灵敏度等方面，棒材的B类非金属夹杂物的平均合格率从93.2%提高到97%以上。
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  800 mm圆坯连铸机45钢生产工艺优化

  吴明洋，陈良

  中国冶金. 2018, 28(4): 53-56.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170299

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  对于超大截面积钢坯往往采用模铸工艺生产，莱钢于2013年进行特殊钢升级改造项目，新建5机5流大圆坯连铸机，圆坯截面尺寸分别为500、650和800 mm。45钢(碳质量分数为0.42％～0.50％)800 mm铸坯的生产流程为100 t EAFLFVD800 mm大圆坯连铸机。从设备和工艺方面进行研究和优化，通过“三恒”浇注、超弱冷配水工艺、结晶器电磁搅拌参数优化提高铸坯芯部质量，中心缩孔为0.5级,中心疏松为1.0级,中心碳偏析指数不高于1.10；缓冷工艺优化，消除了中心裂纹；全程保护浇注工艺减少连铸过程吸气，实现钢中氧质量分数不高于0.001 5%,氮质量分数不高于0.007 0%。
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  轧制线高度对宽厚板翘头的影响与分析

  黄少帅，王雪松，王坤，李群，张学峰，白学军

  中国冶金. 2018, 28(4): 57-60.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170282

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  利用首秦4 300 mm轧机研究轧制线对钢板翘头的影响，通过基于压下量优化轧制线。结果表明，提高轧制线系数，小压下量时提高最低轧制线高度对钢板翘头改善明显；同时，基于来料厚度优化轧制线，在压下量优化后基础上，细化厚度区间，增加额外调整量，根据不同厚度区间的翘曲特点，有针对性地调整轧制线；最终通过两者集成，得出最优方案。通过轧制线程序的开发应用，加强了板坯在轧制过程中的头部翘曲的控制能力，轧制过程钢板头部形状改善明显。
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  钢带热浸镀工艺参数的动态精准控制方法

  许秀飞

  中国冶金. 2018, 28(4): 61-65.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170270

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  总结了独到性的钢带连续热浸镀工艺参数动态精准控制方法。其中，锌锅温度控制的原则是控制冷凝线在1~6 m、最佳2~4 m的高度范围内，冷凝线低于1 m必须提高锌锅温度，冷凝线高于6 m必须降低锌锅温度；钢带温度延时误差的补偿与测量误差的校正方法是通过热量平衡原理来校正光学高温计的读数；钢带进入锌锅的温度控制方法是以锌锅温度为基准控制不同厚度钢带与锌锅之间的温度差，薄板温差大而厚板温差小。该方法符合热浸镀生产的工艺原理，有利于确保生产出优良的产品，并降低能源消耗。
节能环保
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  链篦机- 回转窑球团NOx排放规律及控制方法

  胡兵 ，叶恒棣，王兆才 ，周志安，向锡炎

  中国冶金. 2018, 28(4): 66-70.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170261

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  通过对NOx生成机理结合实际工况和生产条件的研究，掌握了不同燃料条件下链篦机- 回转窑球团生产过程NOx的排放规律，查明了空气中氮气的高温氧化和燃料中氮的燃烧是NOx的主要来源。在此基础上，提出从优化原燃料结构、降低球团焙烧温度、采用先进再燃及烟气循环一体化技术着手，通过源头控制、过程控制和末端治理三者的协同控制，最终实现链篦机- 回转窑球团生产过程低NOx排放。
企业管理
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  成本改善在炼钢生产中的实践

  王盛林，高莉伟

  中国冶金. 2018, 28(4): 71-74.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20170305

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  根据目前市场形势以及宝钢股份炼钢厂的生产特点，总结了2016年以来炼钢厂通过推进成本管理模式创新、能源管理模式转变、少渣冶炼工艺推进、直接出钢工艺、连浇炉数提升、加强成本对标等措施，提高了精细化成本管理水平，各方面消耗均有长足进步，实现了低成本规模化生产，同时为同行业如何在市场严峻的形势下取得好的效果提供参考与借鉴。