2015年, 第25卷, 第05期　刊出日期：2015-05-15

  

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专题研究
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  精冲带钢冷连轧生产过程的卷取分析

  陈金山，李长生，付博

  中国冶金. 2015, 25(05): 1-5.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140222

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  实现厚规格精冲带钢的顺利卷取是精冲钢冷连轧生产工艺成功应用的关键。利用4辊可逆冷轧机进行轧制试验，在MMS-200热模拟试验机上测定精冲钢的应力-应变曲线，建立精冲钢冷轧终态变形抗力模型。针对1750mm冷连轧机组配置的卡罗塞尔卷取机，进行精冲带钢卷取过程的机理分析和卷取状态的受力分析，为精冲钢冷连轧极限厚度卷取能力的分析和计算提供理论支撑。在此基础上，完成了不同摩擦条件下多规格精冲钢冷连轧生产卷取机的极限厚度计算，并给出相应的安全卷取厚度窗口。该研究适合于工业生产实践，对精冲钢冷连轧生产工艺研究具有重要意义。
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  LCAK钢酸洗后表面“山水画”缺陷产生的原因及机理

  徐海卫，于洋，王畅，刘李斌，王林，陈瑾

  中国冶金. 2015, 25(05): 6-10.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140175

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  针对热轧低碳铝镇静（LCAK）钢酸洗后表面的“山水画”缺陷，通过模拟酸洗分析、微观结构分析、生产关联性因素分析等手段，研究了其产生机理及消除措施。研究结果表明，延长酸洗时间对该缺陷无明显改善；该缺陷本质为酸洗后黏附于带钢表面的疏松、多孔、凹凸不平的残留氧化铁皮膜状物质；该膜状物质的形成与R2可逆轧机除鳞不彻底密切相关。在机理研究的基础上，制定了热轧工艺控制及除鳞系统优化方案，有效避免了LCAK钢酸洗后表面出现的严重“山水画”缺陷。
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  精粉及污泥造球烧结试验

  王永红 杜屏 任立群

  中国冶金. 2015, 25(05): 11-14.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140178

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  采用300mm×750mm烧结杯及1000mm圆盘造球机模拟精粉及污泥造球烧结过程，通过改变烧结精粉及混合污泥造球的质量分数比例来分别造球，研究了不同造球量和不同成球粒度分布对烧结过程指标的影响。结果表明：烧结精粉及混合污泥造球量从0增加到100%，冷料透气性指数增加了31.5%，利用系数增加了22.3%。随小球粒度分布的变化，粒度在5～10mm时，利用系数、成品率最大， 分别为1.81t/(h·m2）、84.34%。综合考虑烧结各项技术指标，精粉及混合污泥100%造球，粒度分布控制在5～10mm范围，造球烧结能够取得较好效果。
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  高炉添加金属化球团炉料的冶金性能试验

  张旭孝 韩宏亮 姜曦

  中国冶金. 2015, 25(05): 15-18.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140405

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  在掌握金属化球团及其他含铁原料特性的基础上，采用熔滴试验方法，考察不同比例金属化球团对高炉冶炼过程的影响。试验结果表明：金属化球团具有含铁品位高、金属化率高、还原性能好、无低温还原粉化、软熔滴落性优良等特点，在高炉中配加金属化球团其综合炉料的软熔滴落性能变好，但考虑到配加金属化球团后减少焦比对高炉的影响，其配加比例在20%（质量分数）左右比较适宜。
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  基于精准设计的棒线材产能配置模型

  王先勇，王闯，刘彭涛

  中国冶金. 2015, 25(05): 19-22.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140180

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  从精准设计的角度出发，依据产品大纲，建立了棒线材生产流程的转炉-连铸-热轧产能匹配多目标数学模型，以工序间的实际产能与目标产能差距小且各工序的平均有效作业率高为优化目标。通过改进的分层序列法对模型进行求解，并对其进行产能核算，以求得合理的结果。基于某新建钢铁厂的产品大纲，利用此模型对该厂的棒线材生产流程转炉—热轧区段的产能匹配进行了研究，并给出了优化的设计方案。
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  生产工艺对65Mn冷轧宽钢带力学性能的影响

  亓伟伟

  中国冶金. 2015, 25(05): 23-26.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140183

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  65Mn经热处理后综合力学性能优越，其冷轧钢带用途广泛，可制造弹簧、锯片等。为确定65Mn冷轧宽钢带力学性能随冷轧总变形率变化的规律，对经过不同程度的冷轧后的65Mn冷轧硬态及退火态宽钢带的力学性能进行了研究，研究得出的规律可用于对65Mn冷轧宽钢带力学性能进行预测及指导生产实践。采用65Mn原料经预退火后再进行冷轧的工艺生产的退火宽钢带力学性能稳定，塑性较好。
生产技术
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  SWRM6盘条拉拔断裂原因分析

  温娟，严春莲，尹立新，黄宁，王坤

  中国冶金. 2015, 25(05): 27-31.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140181

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  某线材厂SWRM6的热轧盘条在用户使用拉拔后发生了断裂。通过取样对该盘条进行了断口宏观形貌、金相微观组织、缺陷及电子探针能谱方面的分析，表明断裂盘条的试样边部均存在裂纹，裂纹处有夹渣，夹渣碳质量分数远远高于基体碳质量分数。由于夹渣的存在，一方面因为其塑性较钢材低，在轧制和拉拔时易形成开裂，另一方面由于其富碳层使基体表面增碳，形成索氏体和网状碳化物等异常组织，加速了盘条拉拔时的断裂。
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  混匀作业工序混匀效果的研究

  刘晓丹 刘浩

  中国冶金. 2015, 25(05): 32-35.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140176

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  对现有的用于混匀作业生产的铁矿粉混匀效率计算公式进行了解剖分析，针对铁矿粉混匀过程的数学特征，结合现场生产对铁矿粉混匀效果计算方法的客观要求，利用概率论和数理统计的数学方法以及过程控制理论，推出了一个新的铁矿粉混匀效果的计算方法。
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  热处理中厚板辊印分析及解决实践

  唐郑磊 ，陆岳璋，许少普，杨阳

  中国冶金. 2015, 25(05): 36-39.
  https://doi.org/铁矿粉混匀10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140146

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  在辊底式热处理炉生产中，研究了炉底辊结瘤物产生原因及组成，明确了热处理中厚板辊印产生机理，提出高温纤维复合炉底辊彻底解决钢板辊印的实践经验，得出了高温纤维炉底辊表面不氧化、不烧结、不结瘤，高温状态下硬度低于钢板的硬度，有效解决了钢板表面质量问题，且承耐磨性好，结构强度高，急冷热性能好，能适应辊底炉进出料端为开口式生产模式。
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  带钢横向厚度控制不均对退火板形的影响分析

  李广林，胡志远，侍爱臣，张宝磊，陈凌峰，余威

  中国冶金. 2015, 25(05): 40-42.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140170

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  带钢横向厚度控制不均，会使带钢在退火过程中产生横向温度差异和横向张应力分布差异，而横向温度和横向张应力分布存在差异会使带钢横向各位置处产生纵向延伸不均，进而导致退火带钢板形不良。以实际生产过程中带钢横向厚度控制不均的典型现象为切入点，分析带钢横向厚度不均对退火板形的影响，对分析和改进退火板形有一定的指导意义。
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  含钛球团矿护炉在安钢7号高炉的应用与研究

  李胜杰，龙防，程广田

  中国冶金. 2015, 25(05): 43-46.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140177

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  通过对含钛球团矿护炉期间生产实践的分析和研究，安钢7号高炉确定了生铁含钛与钛负荷、生铁含硅的关系。对于钛负荷和硅的综合优化控制，应该是先确定对钛影响较大的钛负荷，再调整对钛影响较小的硅，来获得适宜的钛负荷。含钛炉料的护炉效果是建立在加强冷却强度和控制冶炼强度等护炉技术措施的基础上的，并且它是一个长期和不断调整的过程。
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  150t转炉低钒铁水提钒生产实践

  李国庭，韩宇，刘玉伟

  中国冶金. 2015, 25(05): 47-50.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140303

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  针对承钢特殊铁水条件（wV=0.15%～0.25% ，铁水温度为1280～1380℃），通过理论分析，采取N2-O2提钒模式，控制转炉提钒各工艺参数，得到合格钒渣和良好的半钢。生产实践表明，解决了对低钒、高温铁水的钒资源提取，取得良好的经济效益。
节能与环保
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  基于MIND方法的钢铁企业能源系统集成优化

  张琦，黎煜，申银花，邢晋，常威

  中国冶金. 2015, 25(05): 51-54.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1006-9356.20140174

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  钢铁企业生产系统结构复杂，含铁物质流和含碳能量流相互交错，形成庞大的物质流、能量流网络，能源系统涉及参数多，错综复杂，节能减排工作面临较大难度。MIND方法是一种面向企业级能源系统建模和优化的方法，是从系统的角度考虑节能方法。以钢铁企业物质流、能量流数据为基础，通过MIND建模方法，构建了某钢铁企业能源系统集成优化模型，通过CPLEX进行求解，并对结果进行了分析。研究结果表明：所建立的能源系统优化模型符合企业实际，误差小于1.5%；通过提高能源转换水平、主生产能力和外加含铁物流用量等参数，得到了生产优化方案，降低了能源消耗。