发展已趋成熟的高炉炼铁工艺正面临的诸多不利趋势，例如铁矿石对外依存度升高、铁矿石粒度越来越小和焦煤资源枯竭等，制约着钢铁工业的健康发展。流态化炼铁技术可望突破解围，并且在中国发展优势明显。本文还分析了该技术工业化推广的主要障碍，特别是粘结失流问题的相关研究进展。当前抑制粘结成本过高，使得全流程成本反弹，所以降低抑制粘结成本是该技术推广的关键。
钢包下渣检测技术在连铸生产中具有重要意义，它可以有效地提高铸坯质量、增加钢水收得率以及改善劳动条件。简述了目前国内外钢包下渣检测技术的原理和研究现状，包括电磁检测法、振动检测法、超声波检测法和红外检测法等，以及这些方法在工业生产中的应用效果和存在的主要问题，对上述钢包下渣检测方法的应用前景进行了展望。
介绍了帘线钢的技术要求，并立足于南钢目前的装备条件，进行了80级帘线钢的研究和开发，解决了夹杂物要求严、连铸中心偏析低、组织控制要求高，以及力学性能质量高等一系列难题，使80级帘线钢产品满足了帘线生产企业的要求。
为了解决热轧薄板SPHE在热轧生产中出现边裂严重的问题，通过取样对其成份、金相组织和夹杂物的分析，并调研现场生产工艺的异常情况，认为本次边裂的发生主要是由于其锰含量偏低，导致Mn/S比过低而在晶界上生成低熔点FeS所致；夹杂物过多，加热时间过长以及中心硫偏析等加剧了边裂现象的发生，从而导致“烂边”。通过提高工厂内控标准中锰含量的控制下限，并降低硫含量和夹杂物等以提高钢的纯净度，进一步优化加热炉工艺，从而有效地控制边裂现象的发生；取得了明显的成效。
对开发高性能电力铁塔角钢Q460TE进行了研究，并讨论了合金成分、终轧温度以及轧后冷却方式等对其组织性能的影响。结果表明：Al元素可以改善角钢的冲击韧性；轧后经强制冷却，其边部组织为回火索氏体，晶粒度等级约为9.5级，心部组织为铁素体+珠光体；热轧钢材的显微组织与性能随终轧温度的降低均得到较大幅度的改善，当终轧温度为852 ℃时，其屈服强度为540 MPa，抗拉强度为660 MPa，-40℃时的冲击功为172.9 J。
以Q235B钢种为例，对保护渣高温特性对板坯表面裂纹影响进行了研究，发现铸钢的碳当量（∑C）、结晶器液态保护渣的粘度值（η）、拉坯速率平方（v2c）与板坯的表面裂纹之间有一定关系，即随着ηv2c /∑C值的增大，板坯出现表面裂纹的几率增大；如果η v2c /∑C值控制在3.1以下，则板坯一次合格率显著提高。另外，如果结晶器液态渣是长渣（指熔化区间△T≥70℃），而且是熔化速度比较快（指1 300 ℃下，v≤60秒），则出现表面裂纹的概率较大。
结合SPCC钢种对成分及工艺力学性能的要求，对低碳低硅铝镇静如何选择工艺路线进行了科学论证；并从成分控制、温度控制及钢水可浇性控制等方面进行了详细分析，分析认为：转炉终点[C]按0.04%～0.05%，RH到站[O]控制在500×10-6～700×10-6，终点温度控制在1 670 ℃以上，同时保证钢包渣内的w(TFe+MnO)小于4.0%～5.0%时，RH脱氧合金化后纯环流时间不低于6 min，稳定中包过热度在15～30℃是保证冶炼生产的关键。
以鞍钢生产用原料条件为基础，针对不同碱度配比白云石熔剂性球团矿、白云石不同添加量的生球性能进行研究，采用数学优化方法确定添加白云石球团的焙烧制度；同时对球团矿低温粉化性能、还原性能、膨胀性能和荷重软化性能进行了研究；试验得出配加白云石的熔剂性球团质量良好。
高效低成本洁净钢生产技术，是国家钢铁产业政策提倡的冶金技术之一。安阳钢铁股份有限公司在高碳洁净钢生产中，以转炉高拉碳技术为基础，降低增碳剂加入量，同时不断深入研究连铸、轧钢等后道工序的工艺控制参数，钢水纯净度大幅度提高。在没有铁水预处理和钢水真空脱气的条件下，以较低的成本，成功开发出C72DA和C82DA热轧盘条。性能完全满足用户要求，获得了市场的良好评价。
通过采取优化转炉出钢口材质及尺寸、钢包保温、包盖系统应用锆质耐火纤维、合金在线高温烘烤、连铸系统保温等集成技术，降低出钢温度，实现了转炉炼钢全系统均衡、有效地低温度损失运行。
研究了不同酸度条件下，随着高炉熔渣中主要成分的变化，其黏度和表面张力对高炉渣作为矿渣棉原料的影响，并对其影响机制进行了探讨。结果表明，Al2O3和SiO2增加时，黏度增加，表面张力也随之加大，利于制取较长的矿渣棉纤维。
钢渣是炼钢过程最主要的固体废弃物，其排放量逐年增加。综述了目前国内外钢渣资源化利用方式，特别关注了钢渣循环利用技术的进展。在此基础上，提出了一种改质结合熔融还原钢渣循环利用工艺构想，旨在同时回收钢渣中Fe和P，并将处理后的钢渣返回到炼钢工序中继续使用，同时生成的低品位高碳磷铁可作为合金用于炼钢生产。钢渣利用方式要适应低碳经济的要求，严格控制钢铁冶金过程固体废弃物排放量，尽可能采取廉价、可行的操作方式处理钢渣，并实现效益的最大化。
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