2008年, 第18卷, 第4期　刊出日期：2008-04-15

  

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技术综述
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  国内外大方坯连铸机新技术发展综述

  徐少兵，吴建洲

  中国冶金. 2008, 18(4): 1-1.

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  根据近年国内外新建大方坯连铸工艺装备情况，简介了大方坯连铸机在设备选型、无氧化浇注、中间包设计、结晶器和液面控制技术、结晶器液压振动、二冷系统、电磁搅拌、动态轻压下等方面的新技术及其发展趋势；综合分析了新技术的特点；并结合国内实际情况，提出了国内亟待攻克的连铸机关键技术和大方坯连铸机国内自主集成创新与设备国产化等方面的建议。
生产技术
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  380 m3高炉第一代炉役生产技术回顾

  牛卫军，张晓亮，张玲，焦虎丰

  中国冶金. 2008, 18(4): 7-7.

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  安钢第1座380 m3高炉第1代炉役生产8年7个月零1天，单位炉容产铁量达1073343 t/m3，首次超过10000 t/m3。从强化冶炼、炉况处理、环保、技术管理等方面，回顾其实现高效、长寿、清洁生产的生产技术，提出了一些有待在生产中不断改进的问题。
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  HRB400（Nb）钢筋的生产实践

  张德才

  中国冶金. 2008, 18(4): 12-12.

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  介绍了马钢（合肥）公司钢轧厂为提升经济效益用铌铁代替钒铁生产HRB400的生产实践情况，摸索出一套合理的工艺参数，并分析了规模生产中出现的不合格品，提出了解决办法。
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  连铸板坯表层网状裂纹的成因研究

  孙彦辉1 ，赵长亮1 ，蔡开科1 ，杨素波2 ，陈永3 ，李桂军3 ，顾武安3

  中国冶金. 2008, 18(4): 15-15.

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  统计分析了攀钢所产管线钢、梁板钢等200 mm×1300 mm连铸坯表层网状裂纹的影响因素；发现钢中碳、锰硫比、合金元素（Al，Ti，V）、连铸机设备和浇注状况对其形成和扩展都有重要影响。通过金相显微镜、SEM、TEM和EDS等手段，研究了铸坯表层网状裂纹的形貌特点，认为此裂纹是连铸坯表面冷却不均匀而产生γ→α→γ反复相变，并伴有各种碳氮化物在晶界析出，连铸坯在外力(热应力、弯曲矫直应力等)作用下沿晶界开裂所致。
专题研究
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  高炉内炉料运动的数值模拟

  严定鎏，郭培民，齐渊洪

  中国冶金. 2008, 18(4): 21-21.

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  通过二维冷态模型和数值模型研究了高炉内的炉料运动规律。研究表明，通常边缘小粒焦和中心焦都能按一定的轨迹运行，不与周围的炉料混杂，说明高炉边缘加入小粒焦能在炉墙处形成一较稳定的隔离层，既可抑制边缘气流、降低炉墙热负荷，又可防止炉墙结厚和结瘤。软熔带附近炉料的流线在考虑矿石软熔收缩的情况下向中心侧移动，对上部块料带的炉料下降速度影响不大，而下部炉料下降速度则有所减小。
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  中薄板坯连铸结晶器浸入式水口的优化设计

  王义芳，郝华强，何金贤

  中国冶金. 2008, 18(4): 25-25.

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  应用数值模拟软件对唐钢中薄板坯连铸结晶器及浸入式水口内的钢水流场、温度场进行数值模拟，分析了水口结构、拉速、浸入深度和铸坯断面对流场和温度场的影响，在此基础上确定了水口的最佳结构和浸入深度，并在生产中进行了验证，不但提高了铸坯质量和产量且稳定了连铸生产。
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  中厚板控冷过程热应力组织耦合模拟分析

  周娜，于明，王丙兴，吴迪，张殿华

  中国冶金. 2008, 18(4): 29-29.

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  利用有限元模拟技术，建立了钢板冷却过程的热、力和组织耦合的有限元模型，计算了在控冷输出辊道上3种不同冷却模式下的温度场、应力场和组织场。分析表明，采用稀疏冷却方式能提高厚度方向上的冷却均匀性；上下表面冷却均匀有利于减小钢板的翘曲；采用不同冷却路径可获得不同的组织和性能。其分析可为中厚钢板控冷获得理想的板形、组织和性能提供理论依据。
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  冷镦钢冷镦开裂原因及其改进措施

  帅习元1 ，陈洪伟1 ，周勇1 ，魏路敏2

  中国冶金. 2008, 18(4): 33-33.

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  分析了冷镦钢质量不合格的试样；找出了通常开裂的原因且归类为盘条内在问题、盘条表面问题及深加工工艺不当；并在分别研究其形成机理的基础上，提出了具体的解决措施并加以实施，使冷镦钢盘条质量问题所引起的冷镦开裂大幅度减少。
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  高强度H型钢的研究与开发

  程鼎1 ，杨俊2

  中国冶金. 2008, 18(4): 39-39.

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  研究了控制轧制中各相关因素和铌、钒等微合金元素在钢中的作用机制；阐述了微合金化和控制轧制技术在高强度H型钢开发过程中的应用效果；开发出了400 MPa以上级别的高强度H型钢。
装备技术
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  单机架可逆冷轧机AGC系统的研究与应用

  孙杰1 ， 张殿华1 ，李旭1 ，谷德昊1 ，程平文2

  中国冶金. 2008, 18(4): 43-43.

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  根据自动厚度控制的基本原理，结合单机架可逆冷轧的特点，给出了其厚度控制系统方案。分析研究了该厚度控制系统中的前馈AGC、Smith预估监控AGC、厚度计AGC和加减速厚度补偿，针对实际应用中遇到的问题，提出了具体的解决方案并在现场实施。应用结果表明，成品相对厚度精度优于±1%，满足了实际生产的要求。
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  新型大型转炉快速清冷钢装置的设计与计算

  叶林，曹宏春

  中国冶金. 2008, 18(4): 47-47.

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  针对传统“局部熔化＋机械冲击”清冷钢工艺中存在的缺陷，提出了“反射熔化”的新思路，设计出了崭新的大型转炉快速清冷钢装置；并通过计算与现场试验，得出了适合宝钢第二炼钢厂转炉快速清冷钢装置的20°导流罩倾角。新装置投入使用后，清理时间缩短了90％、能耗降低了80％，为转炉清冷钢工艺开拓了思路，为清冷钢装置的设计和现场应用提供了借鉴。
节能与环保
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  高炉节能降耗的技术攻关

  王瑞玲

  中国冶金. 2008, 18(4): 51-51.

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  安钢6高炉通过采取精料、优化高炉操作、加强上料和出铁管理以及TNPM设备运作等降低工序能耗的技术措施后，2006年7月工序能耗（标煤）达到430 kg/t，比2005年同期降低57 kg/t。